直齒條加工有很多方法，以下為銑齒加工舉例說(shuō)明，供大家參考了解，不清楚的地方可向峰茂廠家免費(fèi)咨詢。
以圖為例，在ⅹ62W型銑床上加工齒條，分析其加工方法和步驟，分別如下。
1、圖紙分析：
該直齒條的長(zhǎng)度超過(guò)ⅹ62W型銑床橫向的最大移動(dòng)距離，故屬于長(zhǎng)齒條的加工，即需采用縱向移距的方法加工。齒條的精度不高，故可采用通常的加工方法。
2、檢查齒坯：
檢查齒坯各尺寸，以及形狀位置精度，均應(yīng)符合圖樣要求。
3、選擇和安裝銑刀：
可選用m=3mm的8號(hào)齒輪銑刀加工。在銑床上先安裝好橫向刀架或?qū)Ｓ勉婎^，然后安裝好銑刀。
4、工件的裝夾：
本例是長(zhǎng)齒條，如數(shù)量多時(shí)，可用專用夾具裝夾，甚至可多件裝夾。如數(shù)量不多，則可直接裝夾在機(jī)床工作臺(tái)上。
裝夾時(shí)，先用兩個(gè)定位鍵嵌入工作臺(tái)T形槽內(nèi)，跨距約300mm，使工件側(cè)面緊貼定位鍵，再用壓板壓緊，在壓板下面要墊銅片，以免壓傷工件。
當(dāng)銑到壓板處時(shí)，可把壓板移動(dòng)一個(gè)位置，但要注意不讓工件走動(dòng)。
當(dāng)工件的長(zhǎng)度比鉗口長(zhǎng)出不太多或是短齒條時(shí)，可采用平口虎鉗裝夾。
裝夾時(shí)，必須把固定鉗口校正到與工作臺(tái)進(jìn)給方向平行。工件下面墊上適當(dāng)厚度的平行墊鐵，使工件高出鉗口略大于全齒高，并找正工件基準(zhǔn)面(下平面)，使其與工作臺(tái)面平行，如本例工件上下平面的平行度誤差很小時(shí)，為了找正方便，也可找正上平面。
5、對(duì)刀和選擇銑削用量從下表查得m=3mm的齒輪銑刀，直徑為70mm；選擇υc=15m/min、f=0.50mm/r，則銑床的主軸轉(zhuǎn)速n2取60r/min、Uf取30mm/min。切齒深度，用8號(hào)齒輪銑刀時(shí)為2.2m=6.6mm。
對(duì)刀時(shí)，開(kāi)動(dòng)機(jī)床，使旋轉(zhuǎn)的銑刀在工件端部(齒槽部位)的上表面微微接觸，使工件離開(kāi)銑刀，垂向上升6.6mm，縱向移動(dòng)工作臺(tái)，使銑刀的側(cè)刃與工件接觸，橫向退出工件，然后縱向移動(dòng)一個(gè)距離S′。
s'≤p/4+mtga=3π/4+3g20°=2，356+1.092=3.448mm，實(shí)際為3~34mm。大多會(huì)影響齒條之間的拼裝。
端部的半條齒槽銑好后，縱向移動(dòng)一個(gè)齒距(9.425mm)，把工作臺(tái)下降0.5mm，試切第一條齒槽，根據(jù)試切后測(cè)得的齒厚，再補(bǔ)充切深量，銑削至符合圖樣要求的齒厚尺寸。
第一條齒槽銑好后，縱向再移動(dòng)一個(gè)齒距，銑第二條齒槽，并再測(cè)量齒厚，合格即可逐齒工。
6、移距方法本例的精度較低，故可采用任何一種移距方法。在用刻度盤(pán)法時(shí)，為了減少齒距的累積誤差，最好在每銑削兩個(gè)齒槽，移距尺寸一次為9.40mm，另一次為9.45mm。
對(duì)精度高的齒條，若把圖1的工件，精度提高為：齒厚
、齒距誤差為±0.018、齒距累積誤差±0.06mm時(shí)，其加工情況如下：
a、最好采用專用齒條銑刀進(jìn)行銑削，此時(shí)的銑削深度為2.25m=6.75mm。銑刀和工件的裝夾仍和普通齒條相同，但在校正時(shí)需更細(xì)致。銑削速度和進(jìn)給量也相同；對(duì)刀和試切也相同。
b、銑刀安裝好后，應(yīng)檢査其端面和徑向跳動(dòng)。
c、選擇移距方法，要根據(jù)齒距誤差和齒距累積誤差，以及機(jī)床工作臺(tái)絲杠和螺母的傳動(dòng)精度來(lái)確定。
若機(jī)床絲杠傳動(dòng)系統(tǒng)的精度較低，如有不均勻的磨損等，在單件生時(shí)可采用量塊法或用數(shù)顯裝置。在成批生產(chǎn)時(shí)最好采用數(shù)顯裝置。
若機(jī)床絲杠傳動(dòng)系統(tǒng)的精度較高或保持得好，除了可采用上面兩種方法外，還可采用專用掛輪法，此例為手柄每次轉(zhuǎn)3r。其齒距誤差為：
齒距累積誤差為：0.00012×43=0.0052mm，能達(dá)到圖樣要求。
若采用孔盤(pán)法，則齒距誤差為0.0038mm；齒距累積誤差為0.0038×43=0.16mm，即只能保證齒距誤差，不能滿足齒距累積誤差的要求，故不能采用。以上說(shuō)明包括但不僅限于，更多相關(guān)說(shuō)明可向峰茂齒條品牌免費(fèi)咨詢。